Le matériau de revêtement du verre peut varier en fonction de l'application, mais les méthodes de dépôt les plus courantes sont le dépôt physique en phase vapeur (PVD) et le dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Les revêtements PVD, souvent appelés "soft-coat", sont généralement appliqués par pulvérisation magnétron et sont utilisés pour des applications telles que les films antireflets, les couches résistantes aux rayures et les revêtements à faible émissivité (Low-E) qui aident à réguler la température et protègent contre les rayons UV. Les revêtements CVD, connus sous le nom de "hard-coat", sont chimiquement liés au verre et sont utilisés pour leur durabilité et leur résistance chimique, étant souvent plus durs que le verre lui-même.
Revêtements PVD :
Les revêtements PVD sont appliqués par un procédé appelé pulvérisation magnétron, dans lequel des métaux ionisés sont dirigés vers le verre pour créer un film mince. Cette méthode est largement utilisée dans diverses industries, notamment dans l'optique, où elle sert à créer des revêtements antireflets sur les lentilles, et dans le secteur de l'architecture pour les revêtements de verre à faible émissivité. Le verre à faible émissivité, par exemple, est recouvert d'un mince empilement de films PVD qui réfléchissent la chaleur tout en restant transparents à la lumière visible, ce qui contribue à maintenir la température intérieure et à réduire les coûts énergétiques.Revêtements CVD :
- Les revêtements CVD impliquent une réaction chimique des gaz à la surface du verre pour former une couche dure et durable. Ce procédé est souvent utilisé lorsqu'une grande durabilité et une résistance chimique sont requises, comme dans certaines applications industrielles. Les revêtements peuvent faire partie intégrante de la structure du verre, renforçant ainsi sa solidité globale et sa résistance aux facteurs environnementaux.Applications :
- Revêtements optiques : Le procédé PVD est largement utilisé dans les revêtements optiques pour les caméras, les récepteurs solaires et le verre à faible émission. Ces revêtements améliorent la fonctionnalité du verre en réduisant les reflets, en augmentant la transmission de la lumière et en améliorant les propriétés thermiques.
- Emballages alimentaires : Le procédé PVD est utilisé pour déposer de fines couches d'aluminium sur les emballages alimentaires afin de prolonger la fraîcheur de produits tels que les chips.
- Lunettes : Les verres de lunettes en plastique sont souvent revêtus par PVD pour leur conférer des propriétés antireflets et résistantes aux rayures.
Fenêtres et quincaillerie : Les revêtements PVD sont utilisés sur les fenêtres pour l'efficacité énergétique et sur la quincaillerie pour la durabilité et l'attrait esthétique.
Contexte historique :
L'utilisation de revêtements sur le verre remonte au premier millénaire, lorsque des revêtements métalliques bruts ont été utilisés pour améliorer les propriétés réfléchissantes du verre pour les miroirs. Les techniques ont évolué au fil des siècles, avec des avancées significatives dans les années 1600 par les verriers vénitiens et d'autres développements dans les années 1800 avec l'introduction de méthodes de précision comme la galvanoplastie et le dépôt sous vide.
Contrôle de la qualité et du processus :
