Équipe technique · Kintek Solution

Le moule à deux plaques est le type de moule à injection le plus répandu. Il se caractérise par un plan de joint unique où le moule se divise en deux moitiés.Cette conception est simple et efficace, ce qui la rend adaptée à une large gamme d'applications de moulage par injection.Dans les moules multi-empreintes, les systèmes de canaux et de portes sont situés dans le plan de joint afin d'assurer l'éjection correcte des pièces moulées et des canaux lors de l'ouverture du moule.Cette structure est rentable, facile à fabriquer et idéale pour produire des pièces de géométrie simple.

---

Explication des points clés :

1. Définition d'un moule à deux plaques

   • Un moule à deux plaques est le type de moule à injection le plus simple et le plus courant. Il se compose de deux plaques principales : la plaque à cavité (moitié fixe) et la plaque à noyau (moitié mobile).
   • Le moule se sépare le long d'un plan de joint unique, qui est l'interface entre les deux plaques.Cette conception permet de séparer facilement la pièce moulée du moule.

2. Le plan de joint et son importance

   • Le plan de joint est la surface où les deux moitiés du moule se rencontrent et se séparent.
   • Il est essentiel pour garantir que la pièce moulée, ainsi que les patins et les portes, puissent être éjectés proprement lorsque le moule s'ouvre.
   • L'emplacement du plan de joint est soigneusement conçu pour éviter les contre-dépouilles et garantir un démoulage en douceur.

3. Placement des canaux et des portes

   • Dans un moule à deux plaques, le système de canaux (qui achemine le plastique fondu vers les cavités) et les portes (points d'entrée dans les cavités) sont situés à l'intérieur du plan de joint.
   • Cet emplacement garantit que les canaux et les portes sont éjectés en même temps que les pièces moulées lorsque le moule s'ouvre.
   • Pour les moules multi-empreintes, cette conception simplifie le processus d'éjection et réduit le risque de défauts.

4. Avantages des moules à deux plaques

   • Simplicité : La conception est simple, ce qui rend sa fabrication plus facile et moins coûteuse que celle de moules plus complexes tels que les moules à trois plaques.
   • Rentabilité : Réduction des coûts de production grâce à la diminution du nombre de composants et à la simplification des opérations d'usinage.
   • Facilité d'entretien : La diminution du nombre de pièces mobiles réduit la probabilité de défaillances mécaniques et simplifie l'entretien.
   • Adaptation aux pièces simples : Idéal pour les pièces à géométrie simple et sans contre-dépouille.

5. Limites des moules à deux plaques

   • Flexibilité de conception limitée : Ne convient pas aux pièces présentant des géométries complexes ou des contre-dépouilles, car elles nécessitent des mécanismes supplémentaires tels que des actions latérales ou des élévateurs.
   • Contraintes liées à la glissière et au portillon : Le canal et le portillon doivent être situés dans le plan de joint, ce qui peut limiter les possibilités de conception de certaines pièces.
   • Déchets de matériaux : Dans certains cas, le système de canaux peut entraîner des pertes de matériau, en particulier dans les moules à cavité unique.

6. Applications des moules à deux plaques

   • Utilisés couramment pour la production de pièces plastiques simples telles que les conteneurs, les bouchons et les boîtiers.
   • Conviennent à la production de gros volumes en raison de leur efficacité et de leur facilité d'utilisation.
   • Idéal pour les pièces qui ne nécessitent pas de mécanismes d'éjection complexes ou d'actions latérales.

7. Comparaison avec d'autres types de moules

   • Moules à trois plaques : Contrairement aux moules à deux plaques, les moules à trois plaques disposent d'une plaque supplémentaire pour séparer le système de coulée de la pièce moulée, ce qui permet un positionnement plus souple des portes.Ils sont toutefois plus complexes et plus coûteux.
   • Moules à canaux chauds : Ces moules éliminent la nécessité d'un système de canaux en maintenant le plastique en fusion dans les canaux, ce qui réduit les pertes de matière.Cependant, ils sont beaucoup plus chers et nécessitent un contrôle précis de la température.

8. Considérations relatives à la conception des moules à deux plaques

   • Placement du plan de joint : Le plan de joint doit être conçu de manière à minimiser la bavure (excès de matière) et à faciliter l'éjection.
   • Conception de l'obturateur : Le portillon doit être positionné de manière à permettre un écoulement fluide du plastique fondu dans la cavité tout en minimisant les marques visibles sur la pièce finie.
   • Mécanisme d'éjection : Des goupilles ou des plaques d'éjection appropriées doivent être incorporées pour garantir que la pièce est libérée sans dommage.

En comprenant la structure des moules à deux plaques, les fabricants peuvent prendre des décisions éclairées sur la conception et la sélection des moules, garantissant ainsi une production efficace et des pièces de haute qualité.Cette structure reste une pierre angulaire de l'industrie du moulage par injection en raison de sa simplicité, de sa fiabilité et de sa rentabilité.

Tableau récapitulatif :

Aspect	Détails
Définition	Moule à injection le plus simple avec deux plaques : la plaque de l'empreinte et la plaque du noyau.
Plan de séparation	Plan unique où le moule se sépare pour faciliter l'éjection des pièces et des canaux.
Placement des canaux et des portes	Situé dans le plan de joint pour une éjection efficace.
Avantages	Simple, rentable, facile à entretenir, idéal pour les géométries simples.
Limites	Flexibilité de conception limitée, contraintes liées aux canaux et aux portes, gaspillage potentiel de matériaux.
Applications	Utilisé pour les conteneurs, les bouchons, les boîtiers et la production en grande quantité.
Comparaison	Plus simple et moins cher que les moules à trois plaques ou à canaux chauds.
Considérations relatives à la conception	Le plan de joint, la conception de la porte et le mécanisme d'éjection sont autant de facteurs de qualité.

Vous avez besoin d'un moule à deux plaques fiable pour votre production ? Contactez nous dès aujourd'hui pour discuter de vos besoins !