Les trois principaux types de revêtements PVD (Physical Vapor Deposition) sont l'évaporation thermique, le dépôt par pulvérisation cathodique et le dépôt par arc en phase vapeur. Chacun de ces procédés donne lieu à des propriétés matérielles différentes, même si le revêtement semble similaire ou s'il est fabriqué à partir du même matériau. Les revêtements PVD sont généralement des films minces, allant de 0,5 à 5 microns, et sont appliqués sur divers substrats, notamment le nylon, les plastiques, le verre, les céramiques et les métaux.
Évaporation thermique : Ce procédé consiste à chauffer un matériau jusqu'à son point d'évaporation dans le vide, ce qui le transforme en vapeur et le fait se condenser sur le substrat, formant ainsi un film mince. Cette méthode convient aux matériaux à faible point de fusion et est souvent utilisée pour les revêtements décoratifs.
Dépôt par pulvérisation cathodique : Dans ce procédé, un matériau cible est bombardé avec des ions, ce qui provoque l'éjection d'atomes qui se déposent sur le substrat. Cette méthode est polyvalente et peut être utilisée avec une large gamme de matériaux, y compris ceux qui ont un point de fusion élevé. Elle est couramment utilisée pour les revêtements fonctionnels en raison de sa capacité à produire des revêtements denses et uniformes.
Dépôt en phase vapeur par arc électrique : Cette technique utilise un arc électrique de forte puissance pour vaporiser le matériau de revêtement. L'arc crée un plasma qui dépose le matériau sur le substrat. Cette méthode est connue pour produire des revêtements d'une dureté et d'une adhérence élevées, ce qui la rend adaptée aux applications exigeantes telles que les outils de coupe et les composants aérospatiaux.
Les revêtements PVD peuvent être classés en revêtements fonctionnels et décoratifs. Les revêtements fonctionnels, comme le nitrure de titane (TiN), sont conçus pour améliorer les performances et la durée de vie des outils ou des composants, tout en réduisant les coûts de fabrication. Les revêtements décoratifs, tels que les films à base de Zr, améliorent l'aspect des pièces tout en offrant une résistance à l'usure et au ternissement.
Les matériaux de revêtement PVD les plus courants sont le titane, le zirconium, l'aluminium, l'acier inoxydable et le cuivre. Ces revêtements sont utilisés dans une grande variété d'applications, notamment les circuits électroniques, l'optique, les pales de turbines à gaz et les machines-outils, et offrent des avantages tels que la protection contre l'usure, la résistance à la corrosion et l'amélioration de l'esthétique.
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