Réacteur en verre
Réacteur en verre à chemise 80-150L
Numéro d'article : KR-80
Le prix varie en fonction de Spécifications et personnalisations
- Volume du réacteur
- 80-150L
- Volume de la veste
- 24-45L
- Max. Torgue
- 378-425 N/cm
- Vitesse d'agitation
- 0-650 tr/min
- Température de fonctionnement
- -80~250 ℃
- Vide
- 0,098 MPa
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Le système de réacteur en verre combine le récipient en verre, l'agitation à vitesse contrôlée, le chauffage ou le refroidissement à température contrôlée, ainsi que des fonctions mécaniques de filtrage, de levage ou d'inclinaison, ce qui crée un environnement idéal pour les différents matériaux cibles réaction synthétique, distillation, séparation et filtration dans le produits pharmaceutiques, chimiques, biologiques et autres industries.
Les volumes des cuves des réacteurs en verre KinTek sont de 1 litre à 200 litres, la verrerie peut être à simple, double et triple enveloppe, le système d'agitation peut être à vitesse fixe ou à différentes vitesses réglables, l'arbre d'agitation et la roue peuvent être différents matériaux ou assemblage, l'assemblage du réacteur peut être soulevé -able et inclinable pour une manipulation pratique des matériaux, des ports d'entrée et de sortie standard pour le chauffage ou la circulation de refroidissement, fournissent également diverses fonctions optionnelles telles que l'assemblage de filtrage, les commandes anti-explosives, la veste de maintien au chaud, la veste chauffante, etc. Kindle tech propose également un service personnalisé de réacteur, le client nous envoie simplement le but du travail et les demandes, nous élaborerons des propositions de plans détaillés à nos clients.
Caractéristiques
- Verrerie borosilicatée de qualité alimentaire fabriquée à la main, surface fluide transparente et lisse
- Adaptabilité de travail de la température de la verrerie à large plage, varie de -43 ° C à 200 ° C
- Contrôle précis de la vitesse d'agitation et puissance d'agitation élevée, garantissent un mélange uniforme du matériau
- Conception de cadre de support robuste et compacte, travail durable et gain de place
- Les vannes et les bagues d'étanchéité résistantes aux solvants rendent le résultat de la réaction du matériau plus stable
- Le matériau de la valve en PTFE empêche la réaction avec les échantillons, maintient la pureté du matériau de l'échantillon
- Plusieurs protections de sécurité pour le fonctionnement à sec, la surchauffe et les pannes de courant au sol
- Système anti-explosif en option, système de filtrage, veste de maintien au chaud, veste chauffante pour répondre à un objectif de travail particulier
Spécifications techniques
| Modèle | KGR-80 | KGR-100 | KGR-150 |
| Volume du réacteur | 80L | 100L | 150L |
| Volume de la veste | 24L | 30L | 45L |
| Puissance d'agitation | 370W | 370W | 400W |
| Max. Torgue | 378N/cm | 378N/cm | 425N/cm |
| Étanchéité des ports | PTFE | ||
| Contrôle de vitesse | Régulation de la vitesse en continu Knop | ||
| Vitesse d'agitation | 0-650 tr/min | ||
| Température de fonctionnement | -80~250℃ | ||
| Vide | 0.098Mpa | ||
| Protection de sécurité | Protection contre les surintensités/défauts à la terre/surchauffe | ||
| Environnement de travail | 5-35℃ | ||
| Source de courant | 110-440V, 50/60Hz | ||
| Dimensions hors tout | 700*630*2500 millimètres | 720*630*2700 millimètres | 750*660*2750 millimètres |
| Poids net | 140 kg | 160 kg | 200kg |
Avertissements
La sécurité des opérateurs est la question la plus importante ! Veuillez faire fonctionner l'équipement avec des précautions. Travailler avec des gaz inflammables, explosifs ou toxiques est très dangereux, les opérateurs doivent prendre toutes les précautions nécessaires avant de démarrer le équipement. Travailler en pression positive à l’intérieur des réacteurs ou des chambres est dangereux, l'opérateur doit suivre strictement les procédures de sécurité. Supplémentaire des précautions doivent également être prises lors de l'utilisation de matériaux réactifs à l'air, surtout sous vide. Une fuite peut aspirer de l'air dans l'appareil et provoquer un une réaction violente se produit.
Conçu pour vous
KinTek fournit un service et des équipements sur mesure aux clients du monde entier, notre travail d'équipe spécialisé et nos riches ingénieurs expérimentés sont capables de entreprendre les exigences en matière d'équipement matériel et logiciel sur mesure, et aider notre client à constituer l'équipement exclusif et personnalisé et solution!
FAQ
Quels sont les principaux types de verrerie de laboratoire ?
Qu'est-ce qu'un réacteur en verre ?
Qu'est-ce qu'un réacteur haute pression ?
Quelles sont les applications de la verrerie de laboratoire ?
Qu'est-ce que le pressage isostatique ?
Quels sont les avantages du pressage isostatique ?
Quels sont les avantages du réacteur en verre ?
Qu'est-ce qui cause une augmentation de pression dans un réacteur à haute pression ?
L'augmentation de la pression à l'intérieur d'un réacteur sous pression peut être obtenue par divers moyens. Une méthode courante consiste à chauffer un récipient sous pression scellé, où la température et la pression augmentent proportionnellement, ce qui a un impact sur la cinétique de la réaction. Alternativement, la réaction se produisant à l'intérieur du récipient peut induire une pression et l'agitation peut accélérer ce processus.
Dans les situations où le chauffage est inadapté ou une pression insuffisante est générée, une pressurisation manuelle est possible avec une source de gaz comprimé, comme un compresseur ou une cartouche précomprimée de gaz inerte.
Les réacteurs sous pression utilisent des soupapes de surpression pour réguler et maintenir la pression en toute sécurité, en mettant l'accent sur leur fonctionnement fiable et sûr.
Quels sont les avantages de l'utilisation du verre borosilicaté dans la verrerie de laboratoire ?
Quels sont les types de pressage isostatique ?
Il existe deux principaux types de pressage isostatique :
- Pressage isostatique à chaud (HIP) : Ce type de pressage isostatique utilise une température et une pression élevées pour consolider et renforcer le matériau. Le matériau est chauffé dans un récipient scellé puis soumis à une pression égale dans toutes les directions.
- Pressage isostatique à froid (CIP) : dans ce type de pressage isostatique, le matériau est compacté à température ambiante à l'aide d'une pression hydraulique. Cette méthode est couramment utilisée pour former des poudres de céramique et de métal dans des formes et des structures complexes.
Quel matériau est le réacteur en verre?
Comment fonctionne un réacteur sous pression ?
Comment le verre borosilicaté améliore-t-il l'efficacité des processus de laboratoire ?
De quel type d'équipement de pressage isostatique disposez-vous ?
Quels sont les différents types de réacteurs en verre ?
Pourquoi la verrerie en PTFE convient-elle à la manipulation de substances corrosives ?
Quels sont le processus du sac humide et le processus du sac sec ?
Le processus de moulage CIP est divisé en deux méthodes : le processus de sac humide et le processus de sac sec.
Processus de sac humide :
Dans cette méthode, le matériau en poudre est placé dans un sac de moule flexible et placé dans un récipient sous pression rempli de liquide à haute pression. Ce procédé est idéal pour produire des produits multiformes et convient aux petites et grandes quantités, y compris les pièces de grandes dimensions.
Processus de sac sec :
Dans le processus de sac sec, une membrane flexible est intégrée dans le récipient sous pression et est utilisée tout au long du processus de pressage. Cette membrane sépare le fluide sous pression du moule, créant un "sac sec". Cette méthode est plus hygiénique car le moule flexible n'est pas contaminé par de la poudre humide et nécessite moins de nettoyage du récipient. Il présente également des cycles rapides, ce qui le rend idéal pour la production de masse de produits en poudre dans un processus automatisé.
A quelle température un réacteur en verre doit-il être ?
Combien de temps dure votre délai de livraison? Si je veux personnaliser l'instrument, combien de temps cela prend-il ?
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The glass reactor is very easy to use, and the performance is excellent. The glass material is of high quality and does not react with the solutions.
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The jacketed glass reactor is durable and has a long service life. The open-frame design provides maximum user accessibility, and the aluminum-coated components ensure optimum strength.
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The jacketed glass reactor is highly customizable and can be designed according to specific requirements. The different sizes and capacities meet the needs of various processes.
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The glass reactor is built for batch and semi-batch operation mode, with perfectly matched components and quality materials. It is suitable for various applications in different industries.
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The single jacketed glass reactor is a basic type of jacket batch vessel, widely used in pharmaceutical and chemical processing industries. It allows for uniform heat or cold interchange between liquids.
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The single jacketed glass reactor includes a reaction lid with multifunctional docks, enabling operators to carry out various processes without affecting agitation speed or temperature.
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The jacketed glass reactor system combines glassware vessel, stirring, temperature control, filtering, lifting, and tilting functions, creating an ideal environment for different target materials.
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KinTek glass reactor vessel volumes range from 1 liter to 200 liters, with various stirring systems, agitating shafts, and impellers to meet specific requirements.
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The glass reactor is made of hand-made food-grade borosilicate glassware, ensuring high transparency and a smooth fluid surface.
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The glass reactor has accurate stirring speed control and strong agitating power, ensuring even mixing of materials.
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