Le tungstène est un métal aux propriétés uniques, mais il n'est pas couramment utilisé dans les appareils de chauffage. Cela est dû à plusieurs raisons qui le rendent moins pratique pour les applications de chauffage générales.
Pourquoi le tungstène n'est-il pas utilisé dans les appareils de chauffage ? 4 raisons principales expliquées
1. Fragilité à basse température
Le tungstène a une température de transition ductile-fragile élevée. Cela signifie qu'en dessous d'une certaine température, il passe de la ductilité (il peut être étiré en fils ou martelé en feuilles minces) à la fragilité (il est susceptible de se briser ou d'éclater). Cela le rend difficile à travailler dans les environnements typiques à température ambiante.
2. Oxydation à haute température
Le tungstène commence à s'oxyder dans l'air à des températures avoisinant les 500°C et ce processus s'accélère au-delà de 1200°C. L'oxydation peut entraîner la dégradation et la défaillance du matériau, en particulier dans les éléments chauffants où le maintien de l'intégrité structurelle est crucial. C'est pourquoi le tungstène a souvent besoin d'une atmosphère protectrice gazeuse ou d'un vide pour éviter l'oxydation.
3. Difficultés de fabrication
La difficulté d'usinage et de fabrication du tungstène en raison de sa température de transition élevée entre ductilité et fragilité contribue également à son utilisation limitée dans les dispositifs de chauffage. Les outils d'usinage traditionnels tels que les outils diamantés sont inefficaces pour le tungstène pur, et le matériau ne peut pas être facilement étiré ou extrudé en tubes. Cela rend la production d'éléments chauffants en tungstène plus coûteuse et techniquement difficile.
4. Matériaux alternatifs
Pour de nombreuses applications de chauffage, il est préférable d'utiliser d'autres matériaux tels que les tubes en acier inoxydable ou les fils de résistance. Ces matériaux sont plus faciles à fabriquer et résistent mieux à l'oxydation. Ils conviennent mieux aux applications de chauffage générales où les températures ne dépassent pas 650 degrés Celsius, ce qui les rend plus pratiques et plus rentables.
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