Le revêtement par évaporation est un processus par lequel des films minces sont appliqués sur un substrat.
Pour ce faire, on chauffe un matériau jusqu'à son point d'évaporation dans un environnement sous vide.
Le matériau vaporisé se condense alors sur la surface du substrat.
Cette méthode est largement utilisée dans des secteurs tels que l'électronique, l'optique et l'aérospatiale.
Elle permet de créer des couches fonctionnelles sur les composants.
Quel est le processus de revêtement par évaporation ? 4 étapes clés expliquées
1. Préparation du matériau
Le matériau de revêtement est placé dans un récipient approprié à l'intérieur d'une chambre à vide.
Ce récipient peut être une cuve d'évaporation ou un creuset.
Le choix du récipient dépend des propriétés du matériau et de la méthode de chauffage.
Par exemple, les matériaux qui sont facilement oxydés peuvent être placés dans des évaporateurs en forme de bateau.
D'autres peuvent nécessiter des creusets avec des points de fusion élevés.
2. Chauffer le matériau
Le matériau est chauffé jusqu'à son point d'évaporation.
Cela peut se faire par résistance électrique ou à l'aide d'un faisceau d'électrons.
Le chauffage par résistance électrique est courant pour les matériaux qui peuvent être facilement chauffés par conduction ou convection.
Le chauffage par faisceau d'électrons est utilisé pour les matériaux qui nécessitent des températures plus élevées ou qui sont sensibles à l'oxydation.
3. Évaporation et dépôt
Une fois chauffé, le matériau s'évapore.
Ses molécules traversent la chambre à vide.
Le vide est crucial car il minimise la contamination et assure un dépôt propre sur le substrat.
Le matériau vaporisé se dépose sur le substrat, formant un film mince.
4. Contrôle et précision
Pour garantir l'uniformité et les propriétés souhaitées du film, le substrat peut être tourné ou manipulé pendant le processus de dépôt.
Ceci est particulièrement important dans des applications telles que la création de miroirs pour les télescopes ou de couches conductrices dans les panneaux solaires.
La manipulation du substrat permet d'obtenir une épaisseur uniforme et les propriétés optiques ou électriques souhaitées.
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