La température de frittage des céramiques varie en fonction du type spécifique de céramique et des propriétés souhaitées. Par exemple, la zircone est frittée de manière optimale à environ 1500℃, tandis que le carbure de bore nécessite des températures aussi élevées que 2250-2300 ℃ pour un frittage efficace.
Température de frittage de la zircone :
La zircone, un type de céramique avancée, démontre une résistance maximale lorsqu'elle est frittée à environ 1500℃. Cette température est critique car des écarts, même de seulement 150℃ au-dessus ou en dessous de cette température optimale, peuvent réduire de manière significative la résistance du matériau. Par exemple, la résistance de la zircone passe d'environ 1280MPa à 1500℃ à environ 980MPa à 1600℃ et à seulement environ 600MPa à 1700℃. Cette réduction drastique de la résistance est attribuée à une croissance incontrôlée des grains à des températures plus élevées, ce qui peut également entraîner une diminution de la stabilité et une fissuration potentielle. En outre, des températures trop élevées peuvent diminuer la translucidité de la zircone, ce qui souligne l'importance de respecter la courbe de frittage recommandée par le fabricant.Température de frittage du carbure de bore :
Le carbure de bore, connu pour sa forte liaison covalente, présente un scénario de frittage plus difficile. En raison de sa forte liaison, le carbure de bore nécessite des températures extrêmement élevées, généralement autour de 2250-2300 ℃, pour un frittage efficace sous une pression normale. À ces températures, le mécanisme de diffusion volumique est utilisé, ce qui est nécessaire pour l'élimination des pores et la diffusion des joints de grains. Toutefois, le frittage à des températures aussi élevées entraîne également une croissance rapide des grains et la formation de pores résiduels, ce qui peut affecter la compacité et la qualité globale du matériau.
- Processus général de frittage :
- Le processus général de frittage des céramiques comporte plusieurs étapes :Formation de la suspension :
- Un mélange d'eau, de liant, de défloculant et de poudre de céramique non cuite est uniformément combiné pour former une suspension.Séchage par pulvérisation :
- La suspension est séchée par pulvérisation pour former une poudre.Formation du corps vert :
- La poudre séchée par pulvérisation est pressée dans un moule pour créer un corps vert.Décapage du liant :
Le corps vert est chauffé à basse température pour éliminer le liant.Frittage à haute température :
L'étape finale consiste à chauffer la céramique à haute température pour fusionner les particules, un processus qui s'accompagne d'un rétrécissement important du matériau car la phase vitreuse s'écoule et incorpore la structure de la poudre, réduisant ainsi la porosité.
