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four rotatif
Les fours rotatifs sont considérés comme la dernière technologie pour le traitement à haute température des matériaux en poudre. Ils offrent plusieurs avantages par rapport à d'autres types d'équipements, tels qu'un débit accru et une meilleure efficacité énergétique. La conception du tambour rotatif garantit que les matériaux à l'intérieur sont chauffés uniformément et complètement, ce qui peut être bénéfique pour les processus qui nécessitent des conditions de température et de temps spécifiques.
Il existe différentes conceptions de four rotatif, des conceptions de tubes simples et des conceptions avancées, qui peuvent être utilisées pour différents matériaux et procédés. Certaines conceptions avancées incluent des fonctionnalités telles que des systèmes de trempe, plusieurs zones de chauffage et des systèmes de contrôle avancés pour garantir des conditions de processus et une qualité de produit optimales.
Nous avons les meilleures solutions de fours rotatifs pour vos applications uniques. Nos fours rotatifs et basculants offrent une uniformité supérieure dans les applications de séchage et de revêtement. Les fours KINTEK utilisent des options de chauffage multizones, de la fibre d'alunna pour les revêtements réfractaires, des régulateurs de température et sont idéaux pour la production de matériaux, le séchage et le vieillissement et les processus d'oxydation. Nos fours tubulaires rotatifs utilisent des éléments chauffants en carbure de silicium ou en molydisiliciure pour des températures soutenues jusqu'à 1700 degrés Celsius, avec des vitesses de rotation personnalisées, un fonctionnement entièrement programmable et un traitement dans l'air, l'oxygène et les atmosphères inertes. Faites-nous confiance pour fournir des solutions de four rotatif de la plus haute qualité pour vos besoins.
À propos du four rotatif
Le four rotatif est un équipement de forme cylindrique qui tourne autour de son axe tout en effectuant un traitement thermique. L'angle d'inclinaison est réglé pour permettre aux matériaux à l'intérieur de passer d'une extrémité du canon à l'autre pendant la rotation. La rotation du tambour aide également à mélanger ou à remuer les matériaux à l'intérieur, ce qui peut être bénéfique pour certains processus nécessitant un chauffage homogène.
Le traitement thermique est effectué en faisant passer des gaz chauds à travers la chambre, qui peut être réglée pour passer dans le sens opposé ou dans le même sens de rotation en fonction des exigences du processus. Le four rotatif peut être utilisé pour une large gamme de processus de traitement thermique tels que la fusion, la calcination, la torréfaction, le traitement thermique et bien d'autres, et la conception peut être adaptée pour s'adapter au processus spécifique et aux matériaux traités.
Le corps du four est généralement en tôle d'acier et soudé pour former la forme cylindrique, dont la longueur peut varier en fonction de l'application. Le revêtement du four est constitué de matériaux réfractaires, qui isolent le corps en acier des températures élevées à l'intérieur du four et assurent également une protection contre la corrosion. L'engrenage d'entraînement fait tourner le four et peut être remplacé par des rouleaux entraînés. Certains fours rotatifs ont un variateur de vitesse qui permet de contrôler la vitesse de rotation. La source de chaleur interne peut être gazeuse ou électrique et peut être entraînée par conduction, convection ou rayonnement, selon les exigences du procédé. Ces composants fonctionnent ensemble pour fournir un processus de traitement thermique fiable et efficace dans les environnements industriels.
APPLICATIONS DU FOUR ROTATIF
Les fours rotatifs sont des équipements polyvalents et peuvent être utilisés pour une large gamme d'applications de traitement thermique. Certaines des applications courantes incluent :
Oxydation : Ce processus est utilisé pour réduire le nombre d'électrons dans un échantillon.
Calcination : C'est le processus de décomposition thermique d'un matériau. La calcination est couramment utilisée dans la métallurgie, la céramique et le traitement chimique pour éliminer les impuretés, modifier la structure cristalline du matériau ou provoquer des réactions chimiques.
Fusion : Le processus d'extraction d'un métal de son minerai en chauffant le minerai dans un four rotatif.
Torréfaction : ce processus est utilisé pour modifier les propriétés du matériau, généralement pour éliminer les impuretés ou pour modifier la structure cristalline.
Traitement thermique : Ce processus est utilisé pour modifier la microstructure d'un matériau en le chauffant et en le refroidissant de manière contrôlée.
Autres applications : four rotatif également utilisé dans l'industrie du recyclage, où il est utilisé pour récupérer les métaux des déchets, et dans la gestion des déchets, où il est utilisé pour brûler les déchets dangereux.
Avantages du four rotatif
Permet le chauffage et le mélange des matériaux dans une atmosphère contrôlée
Fournit une excellente uniformité de température
Peut être équipé de fonctionnalités supplémentaires pour optimiser les conditions de traitement
Outil très polyvalent pour une large gamme d'applications de traitement physico-chimique
Offre un contrôle précis de la température, de la composition du gaz et d'autres conditions de traitement
Le mouvement continu de l'échantillon garantit que toute la surface est exposée, améliorant la diffusion du gaz et réduisant la consommation de gaz
Améliore l'homogénéité du produit
Utile pour le traitement thermique, la synthèse de matériaux et la préparation d'échantillons
Convient à une variété d'applications de recherche et développement, y compris la science des matériaux et la géologie
Peut être utilisé pour la réduction gazeuse des minerais, la synthèse des catalyseurs et des pigments, la calcination du schiste bitumineux et le dopage des céramiques avec des métaux des terres rares
Notre four rotatif offre une gamme d'avantages en termes de prix et de personnalisation. Ces fours sont construits avec des éléments chauffants en carbure de silicium ou en molydisiliciure de haute qualité, qui peuvent supporter des températures de fonctionnement jusqu'à 1700 degrés Celsius. Ils peuvent être personnalisés avec une ou plusieurs zones, ainsi que des vitesses de rotation et des gradients personnalisés. De plus, nos fournaises offrent un fonctionnement entièrement programmable avec des panneaux de commande entièrement intégrés. Nous fournissons des services de conception personnalisés pour répondre à vos besoins spécifiques.
FAQ
Quels sont les types de fours rotatifs ?
Les types de fours rotatifs comprennent les fours rotatifs et basculants qui ont la capacité de tourner et de s'incliner, permettant une uniformité dans les applications de séchage et de revêtement. Les fours KINTEK augmentent l'efficacité en offrant des options de chauffage multizones, en utilisant de la fibre d'alumine pour les revêtements réfractaires et en utilisant des contrôleurs de température. Ces fours conviennent au traitement continu et aux opérations discontinues. De plus, ils peuvent être ouverts pour utiliser différents tubes ou réacteurs. La structure peinte en époxy recouverte d'un revêtement galvanisé offre une durée de vie et une esthétique plus longues. Dans l'ensemble, les fours rotatifs et basculants sont populaires pour les processus de production, de séchage, de vieillissement et d'oxydation des matériaux.
Quels sont les avantages du four à rotor ?
Les fours tubulaires rotatifs offrent plusieurs avantages par rapport aux procédés statiques. Le mouvement continu de l'échantillon garantit que toute la surface est exposée à l'atmosphère pendant le traitement, ce qui améliore la diffusion des gaz, réduit la consommation de gaz et augmente l'efficacité du traitement thermique. De plus, le matériau passe en continu dans un four chaud qui maintient un profil de température constant, améliorant ainsi l'homogénéité du produit. Les fours rotatifs offrent également des avantages significatifs en termes de débit et d'efficacité énergétique par rapport à d'autres formes d'équipements continus à haute température, ce qui en fait la technologie la plus récente pour le traitement à haute température des matériaux en poudre.
Quelle est l'efficacité d'un four rotatif ?
Les fours tubulaires rotatifs sont très efficaces pour transférer la chaleur sur une courte période de temps tout en faisant fonctionner en continu des lots de matériaux. Ils minimisent également la manipulation des matériaux, ce qui les rend idéaux pour le traitement des poudres. KINTEK propose des fours tubulaires rotatifs conçus sur mesure qui peuvent être construits selon des exigences spécifiques pour un contrôle maximal de la température, la taille de l'espace de travail, le temps de séjour, le taux de rotation du tube, l'angle d'inclinaison du tube, le profil de température, le débit d'atmosphère, la profondeur du lit de poudre et le débit d'alimentation. Lors du choix d'un tube pour le four, les considérations clés incluent la vitesse de rotation, la quantité de matériau, le diamètre du tube, la longueur suspendue et l'épaisseur du tube. Le choix du matériau du tube doit également être basé sur les applications potentielles.
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