Le matériau de revêtement de base pour les fours, les convertisseurs et les fours à induction est généralement constitué de matériaux non siliceux tels que le calcaire, la dolomie, la chaux, la magnésie ou l'oxyde ferreux. Ces matériaux sont choisis pour leurs propriétés telles que leur faible conductivité thermique, leur résistance à la corrosion et aux chocs thermiques, leur facilité d'installation et d'entretien. Le choix du matériau réfractaire dépend du type de scories formées pendant l'exploitation : la silice est utilisée pour les scories acides, la magnésie pour les scories basiques et l'alumine pour les scories neutres.
Dans certains cas, un seul revêtement de travail peut être utilisé, en particulier lorsque les températures de traitement sont basses ou que l'efficacité est moins importante. Toutefois, dans la plupart des cas, il y a deux couches de revêtement : le revêtement de travail et la couche isolante. Le revêtement de travail est un matériau plus dense, plus résistant et plus conducteur, tandis que la couche isolante est plus souple, plus légère et moins conductrice, assurant l'isolation.
Dans les fours rotatifs, une troisième couche facultative de fibres céramiques peut être utilisée pour améliorer l'isolation. Cette fine couche est similaire à l'isolation en fibre de verre que l'on trouve dans les maisons, mais elle est plus comprimée. Le choix de l'épaisseur du revêtement de travail et de la couche isolante est déterminé par les besoins du four rotatif et le type de matériau traité.
En plus du revêtement réfractaire, une toile de renfort peut être utilisée pour augmenter la durée de vie utile du tamis primaire et compenser les effets d'une utilisation fréquente et d'une surcharge. Pour ce faire, on installe un treillis métallique plus grossier et plus résistant en guise de renfort sous le treillis primaire.
Dans le processus de fabrication des revêtements réfractaires, des additifs sous forme de particules, de poudres et de liquides peuvent être ajoutés au matériau de base en tant qu'activateurs, charges ou huiles. Le processus de mélange consiste à briser les chaînes macromoléculaires internes des matières premières par mastication. Les compositions à l'intérieur du composé de caoutchouc sont ensuite distribuées pour compléter le mélange, ce qui permet d'obtenir des matériaux en forme de feuille qui peuvent être moulés dans les produits souhaités.
D'une manière générale, le choix du matériau de revêtement et de la conception est crucial pour le bon fonctionnement et les performances métallurgiques optimales des fours et des appareils de chauffage par induction. Il est important de prendre en compte des facteurs tels que la conductivité thermique, la résistance à la corrosion, la résistance aux chocs thermiques, la facilité d'installation et d'entretien, ainsi que les conditions spécifiques de formation de scories et de température de fonctionnement.
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