Plusieurs facteurs peuvent être à l'origine d'une défaillance du revêtement intérieur d'un four.
Il est essentiel de comprendre ces facteurs pour garantir la longévité et l'efficacité du fonctionnement des fours.
6 facteurs clés à l'origine de la défaillance du revêtement des fours : Un guide complet
1. Conception et modifications inadéquatesConception inappropriée du four :
L'utilisation d'un four de fusion par induction qui n'a pas été conçu pour l'application spécifique ou la puissance en kW de l'alimentation électrique par induction peut entraîner des problèmes de surchauffe.Cette inadéquation peut provoquer des contraintes importantes sur le revêtement du four, entraînant une défaillance prématurée.
Modifications de la conception d'origine :
Il est fortement déconseillé d'apporter des modifications aux paramètres de conception d'origine, telles que la modification des chemins d'eau.De telles modifications peuvent perturber l'équilibre thermique et provoquer une surchauffe, endommageant le serpentin du four et le revêtement réfractaire.
2. Installation et qualité des matériauxDimensions et installation du revêtement du four :
Il est essentiel de procéder à une installation correcte en utilisant des matériaux de haute qualité.
Tout écart par rapport aux spécifications initiales de la conception peut entraîner l'utilisation d'un matériau réfractaire de "secours" inadéquat, entraînant une surchauffe et des dommages.Qualité des matériaux réfractaires :
La qualité des matériaux réfractaires utilisés dans le revêtement est essentielle.Des matériaux de mauvaise qualité ou une mauvaise installation peuvent entraîner une dégradation rapide et une défaillance.
3. Contrainte et dilatation thermiques
Expansion thermique/écaillage : Les revêtements réfractaires se dilatent et se contractent à des vitesses différentes en raison des conditions thermiques.
Cela peut entraîner des fissures et des écaillages qui, s'ils ne sont pas traités rapidement, peuvent provoquer des défaillances importantes.Des inspections et une maintenance régulières sont nécessaires pour identifier et réparer ces problèmes.
Gradients de température :
La surface interne du revêtement réfractaire est en contact avec de l'acier liquide à haute température, tandis que la surface externe est associée à la bobine d'induction refroidie à l'eau.Cela crée un gradient de température important à l'intérieur du revêtement mince, entraînant une contrainte thermique et une défaillance potentielle.
4. Maintenance et inspectionsInspections de routine :
Il est essentiel de procéder à des inspections régulières du revêtement réfractaire.
Ces inspections doivent se concentrer sur l'identification des fissures, de l'affaissement et d'autres signes de dégradation.Une détection précoce permet d'effectuer des réparations en temps utile et d'éviter des dommages plus importants.
Remplacement des composants : Les composants tels que les thermocouples, les joints et les éléments chauffants doivent être remplacés si nécessaire.
Les thermocouples vieillissants peuvent afficher des valeurs basses, ce qui entraîne une augmentation des températures réelles du four et des dommages potentiels aux éléments et aux matériaux réfractaires.
5. Pratiques opérationnelles
Changements fréquents d'alliage : Les actions récurrentes de refroidissement et de chauffage dues à des changements fréquents d'alliage peuvent réduire la durée de vie du revêtement réfractaire.Bien que les revêtements réfractaires de type sans noyau soient moins chers et plus rapides à changer, ils nécessitent néanmoins une gestion attentive pour garantir leur longévité.Isolation haute température : Les bouchons des tubes d'isolation haute température se détériorent avec le temps.
