Le processus de pressage isostatique consiste à placer des produits dans un récipient fermé rempli d'un liquide et à appliquer une pression égale sur toutes les surfaces afin d'augmenter leur densité sous haute pression et d'obtenir ainsi les formes souhaitées. Cette technique est largement utilisée dans la formation de matériaux tels que les réfractaires à haute température, les céramiques, le carbure cémenté, l'aimant permanent au lanthane, les matériaux à base de carbone et les poudres de métaux rares.
Explication détaillée :
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Installation et processus :
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Lors du pressage isostatique, le matériau à former (généralement sous forme de poudre) est placé à l'intérieur d'un récipient souple, qui fait office de moule. Ce récipient est ensuite immergé dans un milieu liquide à l'intérieur d'un système fermé. Le liquide est généralement un fluide dense tel que l'eau ou l'huile, choisi pour sa capacité à transmettre la pression de manière uniforme.Application de la pression :
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Une fois le récipient scellé, une pression élevée est appliquée uniformément sur toute la surface du récipient. Cette pression est transmise à la poudre par le liquide et la compacte dans la forme souhaitée. L'uniformité de la pression garantit que la densité du matériau est constante, quelle que soit la complexité de la forme.
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Avantages et applications :
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Le pressage isostatique présente plusieurs avantages par rapport à d'autres techniques de formage. Il permet de produire des formes complexes avec une grande précision et un minimum d'usinage après traitement. Cela est particulièrement utile dans les industries où la précision et l'intégrité des matériaux sont cruciales, comme dans la production de céramiques et de matériaux réfractaires. Le procédé est également efficace pour consolider les poudres et corriger les défauts dans les pièces moulées.Développement commercial :
Depuis sa mise au point au milieu des années 1950, le pressage isostatique est passé du statut d'outil de recherche à celui de méthode de production commercialement viable. Sa capacité à former des produits avec des tolérances précises a été un facteur important de son adoption dans diverses industries, notamment les céramiques, les métaux, les composites, les plastiques et les matériaux à base de carbone.
