Lorsqu'il s'agit de pièces aérospatiales, le choix du bon traitement thermique est crucial. Les matériaux aérospatiaux requièrent souvent des propriétés de résistance et de légèreté élevées, qui peuvent être obtenues grâce à divers procédés de traitement thermique.
4 facteurs clés à prendre en compte pour choisir le meilleur traitement thermique pour les pièces aérospatiales
1. Comprendre les matériaux aérospatiaux et leurs besoins
Les pièces aérospatiales nécessitent souvent des matériaux à la fois très résistants et légers.
Ces matériaux comprennent le titane, l'aluminium, les aciers fortement alliés, les composites, les céramiques et le carbone.
Les processus de traitement thermique doivent protéger ces matériaux de l'oxydation et d'autres facteurs environnementaux.2. Procédés de traitement thermique courants dans l'aérospatialeDurcissement: Un processus courant qui renforce les alliages en les exposant à des températures basses pendant une période suffisante.Traitement thermique sous vide
: Particulièrement utile pour durcir les aciers à outils et les métaux réactifs comme le titane, qui peuvent s'oxyder à haute température.
Recuit
: Utilisé pour réduire la dureté, améliorer l'usinabilité et affiner la microstructure du grain.
3. Traitement thermique sous vide : Une considération particulière
Le traitement thermique sous vide est crucial pour les matériaux sensibles à l'oxydation, comme le titane.
Il implique des conditions de vide poussé pour empêcher la formation de dioxyde de titane, qui peut entraîner une détérioration de la surface.
Ce processus renforce également les propriétés mécaniques en améliorant la microstructure et la résistance à la traction.
4. Recuit : Polyvalence et avantages
Le recuit est un procédé polyvalent utilisé pour ramollir les matériaux, améliorer leur ductilité et réduire les contraintes internes.
Il convient aux alliages ferreux et non ferreux, ce qui en fait une méthode largement applicable dans la fabrication aérospatiale.
Le processus consiste à chauffer le matériau à une température spécifique, puis à le refroidir lentement ou rapidement, en fonction des exigences du matériau.
