Les appareils de laboratoire pour le mélange peuvent varier en fonction de l'objectif et des exigences spécifiques de l'expérience ou du processus. Les appareils de laboratoire les plus courants pour le mélange sont les suivants
1. Les mélangeurs, les agitateurs et les agitateurs de laboratoire : Ces appareils sont généralement utilisés pour mélanger de petites fioles de liquide. Ils sont constitués d'un moteur électrique qui fait osciller une coupelle en caoutchouc contenant un tube à essai ou un autre récipient, ce qui fait tourner le liquide à l'intérieur.
2. Broyeur mélangeur de laboratoire : Il s'agit d'un type de broyeur à billes conçu pour la préparation de très petites quantités d'échantillons. Il utilise un impact à haute énergie pour broyer le matériau en une fine poudre. Les bols de broyage, remplis de billes et de l'échantillon, tournent autour d'un axe commun et entrent en collision l'un avec l'autre, provoquant l'impact des billes sur l'échantillon et le réduisant en une fine poudre.
3. Réacteurs en verre : Les réacteurs en verre sont utilisés pour agiter les réactions tout en contrôlant le reflux et l'évaporation de la solution dans un récipient scellé à une température et une pression fixes. Ils se présentent sous la forme d'une seule couche, d'une double couche et d'une triple couche. Les réacteurs en verre sont largement utilisés dans les industries chimiques et pharmaceutiques pour les processus de mélange, de réaction et de distillation.
4. Réacteurs de laboratoire en verre : Ils sont spécialement conçus pour optimiser et reproduire les réactions chimiques, les processus de mélange, de dispersion et d'homogénéisation à l'échelle du laboratoire. Ils permettent de voir clairement le déroulement des réactions chimiques qui se produisent à l'intérieur du réacteur. Les réacteurs de laboratoire en verre peuvent fonctionner à la pression atmosphérique ou sous vide et présentent d'importantes qualités de résistance à la corrosion. Ils sont souvent utilisés en conjonction avec des équipements auxiliaires tels que des thermostats, des filtres nutsche et des épurateurs de gaz afin de garantir une performance et une sécurité optimales du processus.
5. Réacteurs de laboratoire : Ils sont conçus pour optimiser et reproduire diverses réactions chimiques, mélanger, disperser et homogénéiser les processus. Ils sont utilisés dans un large éventail d'applications, notamment le mélange et le séchage de poudres, le développement de lotions et de crèmes, la recherche sur les combustibles et le traitement des fibres dans les liquides et les polymères. Le choix d'un réacteur de laboratoire dépend de facteurs tels que le type de réaction, le débit, la plage de température, le volume et la plage de pression.
Il est important de noter que le choix d'un appareil de laboratoire pour le mélange dépend des exigences spécifiques de l'expérience ou du processus. Les chercheurs et les scientifiques doivent tenir compte de facteurs tels que le type de matériaux à mélanger, le résultat souhaité et les ressources disponibles lorsqu'ils sélectionnent l'appareil approprié.
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La principale différence entre un homogénéisateur et un moulin colloïdal réside dans leurs mécanismes de fonctionnement et leurs applications spécifiques. Un homogénéisateur utilise généralement des systèmes à haute pression pour décomposer les particules, ce qui le rend adapté à l'inactivation microbienne, à l'émulsification et au fractionnement cellulaire. En revanche, un broyeur colloïdal fonctionne selon le principe du rotor-stator, en se concentrant sur la déchirure et le cisaillement mécaniques des matériaux, ce qui est idéal pour la micronisation, le broyage, l'homogénéisation, l'émulsification, la dispersion, le mélange et l'extraction.
Homogénéisateur :
Moulin à colloïdes :
En résumé, si les homogénéisateurs et les broyeurs colloïdaux sont tous deux utilisés pour la réduction de la taille des particules et l'homogénéisation, ils diffèrent par leurs méthodes et leurs applications spécifiques. Les homogénéisateurs conviennent mieux aux applications à haute pression impliquant l'inactivation microbienne et l'émulsification, tandis que les broyeurs colloïdaux excellent dans la déchirure et le cisaillement mécaniques, ce qui les rend idéaux pour toute une série de tâches de broyage et de dispersion.
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Un moulin colloïdal est-il un homogénéisateur ?
Oui, un moulin colloïdal est un type d'homogénéisateur. Il fonctionne selon le principe du rotor-stator, qui implique un petit espace entre un cône statique (stator) et un cône en rotation rapide (rotor) où se produit un cisaillement. Cette action mécanique de déchirement déclenche le processus d'homogénéisation en décomposant les matériaux et en créant une dispersion des composants dans un liquide.
La fonction première d'un moulin colloïdal est de broyer les solides et de créer des suspensions, en particulier pour les solides qui ne sont pas facilement mouillés par le milieu de dispersion. Il s'agit donc d'un outil efficace pour l'homogénéisation dans diverses industries, notamment les aliments et les boissons, les produits pharmaceutiques et les produits chimiques.
Dans l'industrie pharmaceutique, les broyeurs colloïdaux sont principalement utilisés pour préparer des dispersions colloïdales, des suspensions, des émulsions et des pommades. Ils sont également idéaux pour les systèmes de dosage de comprimés à petite, moyenne et grande échelle en raison de leur efficacité dans la dispersion et l'homogénéisation des matières premières.
Le broyeur colloïdal KINTEK, par exemple, est conçu pour traiter une large gamme d'applications en douceur et avec efficacité. Il peut fonctionner en continu et en recirculation et est équipé d'éponges de décharge de conception spéciale pour les produits très visqueux. La machine ne nécessite pratiquement pas d'entretien et peut fournir des performances optimales pendant de nombreuses années.
Dans les laboratoires, le broyeur colloïdal de laboratoire, également appelé broyeur colloïdal de recherche et développement, est utilisé pour la recherche et le développement. Grâce à sa petite taille et à sa compacité, il permet d'obtenir des résultats de broyage superficiel ainsi que d'émulsifier, d'homogénéiser et de disperser simultanément en un seul cycle de traitement. La machine est facile à nettoyer et ses pièces de contact sont robustes et fabriquées en acier inoxydable de haute qualité.
En résumé, un moulin colloïdal est en fait un homogénéisateur qui utilise le principe du rotor-stator pour déchirer et disperser mécaniquement des composants dans un liquide, ce qui en fait un outil essentiel dans diverses industries pour les processus d'homogénéisation et de dispersion.
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L'utilisation d'un broyeur colloïdal implique principalement la réduction de la taille des particules et l'homogénéisation des matériaux, en particulier dans les industries telles que les produits pharmaceutiques, les aliments et les boissons, et les produits chimiques. Cet équipement est essentiel pour créer des dispersions colloïdales, des suspensions, des émulsions et des pommades, et il est idéal pour les systèmes de dosage de comprimés à différentes échelles.
Explication détaillée :
Réduction de la taille des particules et homogénéisation: Un broyeur colloïdal fonctionne selon le principe du rotor-stator, qui consiste à broyer, disperser et extraire des matières très visqueuses. La force de cisaillement élevée générée par le rotor contraint la matière à passer de l'état solide à l'état liquide. Ce processus est crucial dans les industries où la finesse et l'uniformité des particules sont essentielles, comme dans la préparation pharmaceutique des médicaments.
Applications dans différentes industries: La polyvalence des broyeurs colloïdaux est évidente dans leur utilisation dans différents secteurs. Dans l'industrie pharmaceutique, ils sont utilisés pour préparer des dispersions et des émulsions colloïdales, qui sont essentielles dans les systèmes d'administration de médicaments. Dans l'industrie alimentaire et des boissons, ces broyeurs contribuent à la transformation des ingrédients pour obtenir la texture et la consistance souhaitées. De même, dans l'industrie chimique, ils sont utilisés pour mélanger et disperser les produits chimiques afin de garantir des réactions uniformes et la qualité du produit.
Évolutivité et efficacité: Les broyeurs colloïdaux sont conçus pour être efficaces et évolutifs, et conviennent aux opérations de petite, moyenne et grande envergure. Cette évolutivité leur permet de répondre aux besoins de production de différentes entreprises, qu'il s'agisse de petits laboratoires ou de grandes installations industrielles. L'efficacité de ces broyeurs en matière de dispersion et d'homogénéisation en fait un choix privilégié pour de nombreuses applications.
Utilisation dans la recherche et le contrôle de la qualité: Dans le cadre de la recherche, notamment en chimie, en analyse alimentaire et en sciences de la vie, les broyeurs colloïdaux sont utilisés pour préparer des échantillons représentatifs. Ces échantillons, qui peuvent être humides, secs ou fibreux, sont traités pour obtenir un état homogène, ce qui est essentiel pour une analyse et des tests précis. Cette capacité souligne l'importance des broyeurs colloïdaux dans le maintien de normes élevées en matière de recherche et de contrôle de la qualité.
Maintenance et fiabilité: La conception des broyeurs colloïdaux, tels que le modèle KINTEK mentionné, met l'accent sur une maintenance réduite et une grande fiabilité. Cet aspect est crucial pour les industries où les temps d'arrêt peuvent être coûteux. La durabilité et le fonctionnement sans entretien de ces broyeurs garantissent des performances constantes pendant de nombreuses années, ce qui en fait un investissement précieux pour toute opération exigeant de la précision dans le traitement des matériaux.
En résumé, l'utilisation des broyeurs colloïdaux s'étend à diverses industries, se concentrant sur la réduction de la taille des particules, l'homogénéisation et la préparation de diverses formulations. Leur efficacité, leur évolutivité et leur fiabilité les rendent indispensables dans les environnements industriels et de recherche modernes.
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L'évaporation centrifuge est une technique qui utilise une chambre de centrifugation en conjonction avec une pompe à vide et un condenseur de solvant pour éliminer les solvants des échantillons. Le processus consiste à réduire la pression dans la chambre de centrifugation pour abaisser le point d'ébullition du solvant, tandis que le rotor de la centrifugeuse tourne pour créer un gradient de pression qui facilite l'ébullition du solvant du haut vers le bas. Cela permet d'éviter les chocs entre les solvants et d'obtenir une évaporation douce et contrôlée. Les vapeurs de solvant sont ensuite condensées et recueillies, laissant un résidu concentré dans l'échantillon.
Explication détaillée :
Application du vide: La pompe à vide est connectée à la chambre de la centrifugeuse pour réduire la pression interne. Cette réduction de pression abaisse effectivement le point d'ébullition des solvants présents dans les échantillons. L'abaissement du point d'ébullition est crucial car il permet au solvant de s'évaporer à une température plus basse, ce qui est bénéfique pour les échantillons sensibles à la chaleur.
Centrifugation: Le rotor de la centrifugeuse fait tourner la chambre, générant une force centrifuge. Cette force crée un gradient de pression à l'intérieur du solvant, ce qui provoque une ébullition du haut vers le bas. Ce mécanisme d'ébullition du haut vers le bas est important parce qu'il permet d'éviter le choc du solvant, un phénomène par lequel le solvant peut surchauffer et éclabousser le récipient. En bouillant du haut vers le bas, le solvant s'évapore en douceur sans perturber l'échantillon.
Condensation du solvant: Lorsque le solvant s'évapore, les vapeurs se dirigent vers le condenseur de solvant. Là, les vapeurs sont refroidies et condensées en un état liquide, qui est ensuite recueilli. Cette étape est essentielle pour l'élimination et la collecte en toute sécurité du solvant évaporé, en veillant à ce que seul l'échantillon concentré reste dans les tubes de la centrifugeuse.
Applications et avantages: Les évaporateurs centrifuges sont particulièrement utiles pour traiter simultanément de grands lots de petits échantillons. Ils conviennent à différentes tailles d'échantillons, allant généralement de 1 à 50 ml. Le temps d'évaporation varie en fonction du solvant, mais se situe généralement entre 45 minutes et 3 heures. Cette technique est avantageuse pour les solvants sensibles à la chaleur, car le vide réduit la nécessité d'un chauffage externe, minimisant ainsi le risque de décomposition thermique.
Sécurité et efficacité: Il est essentiel d'équilibrer les échantillons et d'utiliser des tubes à centrifuger appropriés pour résister à la force centrifuge, en particulier lors de la manipulation de solvants dangereux. Les dispositifs de distillation moléculaire centrifuge, une forme plus avancée de cette technologie, offrent des taux d'évaporation et des efficacités de séparation encore meilleurs, ce qui les rend adaptés à une production industrielle continue.
En résumé, l'évaporation centrifuge est une méthode contrôlée et efficace pour éliminer les solvants des échantillons, particulièrement utile pour les matériaux sensibles à la chaleur et les opérations à grande échelle. La combinaison de la pression du vide et de la force centrifuge garantit un processus d'évaporation doux et efficace, préservant l'intégrité de l'échantillon tout en maximisant le débit.
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L'objectif du broyage colloïdal est d'obtenir un broyage fin, une émulsification, une homogénéisation et une dispersion des matériaux en un seul cycle de traitement. Ce procédé est particulièrement utile dans les industries telles que les produits pharmaceutiques, les aliments et les boissons, les produits chimiques et les cosmétiques, où la création de dispersions, de suspensions et d'émulsions colloïdales stables est cruciale.
Explication détaillée :
Broyage fin et réduction de la taille des particules :
Les broyeurs colloïdaux sont conçus pour réduire la taille des particules des matériaux par des moyens mécaniques. Le processus fait appel à un rotor et à un stator, le rotor tournant rapidement tandis que le stator reste immobile. Cela crée un petit espace entre les deux composants, où la matière est soumise à des forces mécaniques intenses. Ces forces déchirent les particules, ce qui permet d'obtenir un broyage très fin. Cette caractéristique est essentielle dans les applications où la finesse du produit a un impact direct sur sa qualité et son efficacité, comme dans les produits pharmaceutiques et certains procédés chimiques.Émulsion et homogénéisation :
L'action mécanique qui broie les particules sert également à émulsifier et à homogénéiser les mélanges. L'émulsification est le processus qui consiste à combiner deux liquides non miscibles (comme l'huile et l'eau) en un mélange stable et uniforme. L'homogénéisation consiste à réduire la taille des gouttelettes dans une émulsion pour empêcher leur séparation. Dans un moulin colloïdal, la rotation à grande vitesse du rotor crée des forces de cisaillement qui brisent les gouttelettes et les dispersent uniformément dans le mélange. Cette opération est particulièrement importante dans l'industrie alimentaire et des boissons, où l'homogénéisation améliore la texture et la stabilité de produits tels que les sauces, les vinaigrettes et les produits laitiers.
Disperser :
La dispersion est le processus qui consiste à répartir uniformément des particules solides dans un milieu liquide. Les broyeurs colloïdaux sont efficaces pour la dispersion car ils ne se contentent pas de décomposer les particules, ils veillent également à ce qu'elles soient uniformément réparties dans le liquide. Cet aspect est crucial dans des applications telles que la fabrication de peintures, où la distribution uniforme des pigments dans un solvant est nécessaire à la qualité du produit final.Polyvalence et efficacité :
Les broyeurs colloïdaux sont des machines polyvalentes et efficaces qui peuvent traiter un large éventail de matériaux et de procédés. Ils conviennent aussi bien aux procédés discontinus qu'aux procédés continus, ce qui les rend adaptables à différentes échelles de production. La conception modulaire de ces broyeurs facilite l'interchangeabilité des pièces, ce qui permet d'optimiser le processus de fabrication et de répondre à des exigences spécifiques en matière de réduction de la taille des particules. En outre, la possibilité de nettoyer facilement le broyeur avec des solvants ou de l'eau garantit qu'il peut être utilisé pour différents matériaux sans contamination croisée.
Il est important de broyer finement et de bien emballer l'échantillon avant de procéder à la détermination du point de fusion afin de garantir la précision et la reproductibilité des résultats. Un broyage fin et un emballage adéquat éliminent les espaces vides, réduisent l'hétérogénéité et minimisent la variabilité, ce qui permet d'obtenir un échantillon plus représentatif et plus homogène.
1. Assurer l'homogénéité et la représentativité de l'échantillon :
2. Minimiser la variabilité et éliminer les interférences :
3. Augmentation de la sensibilité et réduction de l'hétérogénéité :
4. Considérations pratiques :
En résumé, la préparation méticuleuse des échantillons par un broyage fin et un emballage étanche est essentielle pour obtenir des déterminations précises et reproductibles du point de fusion. Cette préparation garantit l'homogénéité de l'échantillon, minimise la variabilité et améliore la sensibilité de l'analyse, autant d'éléments essentiels pour obtenir des résultats scientifiques fiables.
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La préparation de l'échantillon est une étape critique des processus analytiques, car elle garantit que l'échantillon est représentatif du matériau d'origine, exempt d'impuretés et adapté à l'analyse prévue. Le processus comprend plusieurs étapes clés, notamment un pesage précis, un mélange minutieux, un séchage pour éliminer l'humidité et, si nécessaire, un chauffage pour éliminer les composants organiques. Le choix des moyens de fusion et des taux de dilution est également crucial pour minimiser les effets des interéléments et l'auto-absorption, garantissant ainsi des résultats précis dans des techniques telles que la spectroscopie de fluorescence X.
Pesée et mélange précis: Les premières étapes de la préparation de l'échantillon impliquent un pesage précis de l'échantillon et de tout moyen de fusion. Cette précision est essentielle pour garantir que l'échantillon représente fidèlement le matériau d'origine. Un mélange minutieux est ensuite effectué pour homogénéiser l'échantillon, ce qui est crucial pour obtenir des résultats d'analyse cohérents et fiables.
Séchage et chauffage: Les échantillons et les moyens de fusion sont généralement séchés à des températures comprises entre 105 et 110 °C afin d'éliminer toute humidité de surface. Cette étape est essentielle pour éviter tout problème lié à l'humidité pendant l'analyse. Si l'échantillon contient des composants organiques, il peut être chauffé pour les éliminer, ce qui est particulièrement important dans les analyses spectroscopiques où la matière organique peut interférer avec les résultats.
Choix des moyens de fusion et de la dilution: Le choix des moyens de fusion, tels que les tétraborates, les carbonates ou le pyrosulfate de potassium, dépend de la nature de l'échantillon et de la technique d'analyse. Les taux de dilution sont généralement compris entre 1:3 et 1:20 afin de réduire les effets interéléments et l'auto-absorption, qui peuvent fausser les résultats de l'analyse. Une dilution appropriée permet également de produire des courbes d'étalonnage linéaires, essentielles pour une quantification précise dans des techniques telles que la spectroscopie de fluorescence X.
Forme de l'échantillon et techniques de préparation: Selon que l'échantillon est un solide, une poudre ou un liquide, différentes techniques de préparation sont utilisées. Pour les solides, l'homogénéisation et la réduction de la taille sont cruciales et nécessitent souvent des broyeurs spécialisés, voire un broyage cryogénique pour les matériaux sensibles à la température ou élastiques. Les poudres peuvent être préparées sous forme de paillettes pressées ou fondues, tandis que les liquides peuvent nécessiter des traitements spécifiques pour éviter l'accumulation de charges ou pour améliorer la conductivité pour des techniques telles que le MEB.
Assurer la reproductibilité et minimiser les interférences: Tout au long du processus de préparation, il est essentiel de s'assurer que les méthodes sont reproductibles et que l'échantillon reste exempt d'impuretés et de contaminants. Cela implique une sélection minutieuse des matériaux et des techniques afin de réduire l'hétérogénéité, de minimiser la variabilité et d'éliminer les interférences, qui sont toutes essentielles pour obtenir des résultats d'analyse précis et sensibles.
En résumé, la préparation de l'échantillon est un processus à multiples facettes qui nécessite une attention particulière aux détails afin de garantir que l'échantillon est représentatif, exempt d'impuretés et préparé de manière optimale pour la technique d'analyse spécifique utilisée. Cette préparation méticuleuse est cruciale pour obtenir des résultats d'analyse fiables et précis.
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Une centrifugeuse utilise la force centrifuge pour séparer des substances de densités différentes dans un récipient en rotation. La rotation à grande vitesse entraîne le déplacement des composants les plus denses vers l'extérieur, tandis que les composants les plus légers restent plus près du centre. Ce processus est utilisé à diverses fins, notamment pour la séparation des vitamines, la purification des produits chimiques et des huiles, et la distillation des solvants.
Fonctionnement d'une centrifugeuse :
Rotation et force centrifuge : La centrifugeuse fonctionne en faisant tourner un récipient, souvent en forme de seau, à des vitesses extrêmement élevées. Cette rotation génère une force centrifuge qui pousse le contenu du récipient vers l'extérieur. Cette force est proportionnelle à la vitesse de rotation et à la distance par rapport au centre, ce qui permet une séparation efficace des substances en fonction de leur densité.
Séparation des substances : Au fur et à mesure que le récipient tourne, les substances les plus denses sont poussées vers les bords extérieurs du récipient, tandis que les substances les plus légères restent plus près du centre. Ce mouvement est dû à la différence de réaction de chaque substance à la force centrifuge. Les substances plus denses sont poussées vers l'extérieur par une force plus importante, tandis que les substances plus légères sont moins affectées.
Application de la chaleur et du vide : Dans certaines applications de centrifugation, comme dans un évaporateur rotatif, la chaleur est appliquée pour faciliter l'évaporation des solvants. La chaleur, souvent fournie par des radiateurs, facilite la transition du solvant liquide vers un état gazeux. En outre, un vide peut être appliqué pour réduire la pression, ce qui abaisse le point d'ébullition du solvant, facilitant et accélérant son évaporation.
Objectifs de la centrifugation :
Séparation des vitamines : Les centrifugeuses sont utilisées dans l'industrie pharmaceutique pour séparer des vitamines telles que les vitamines A et E de leurs mélanges. Le processus permet d'isoler ces vitamines sous une forme plus pure.
Purification des produits chimiques et des huiles : La centrifugation est cruciale pour la purification des produits chimiques et des huiles. En séparant les impuretés et autres substances indésirables, la centrifugeuse permet d'obtenir un produit de meilleure qualité et plus concentré.
Distillation de solvants : Dans les laboratoires, les centrifugeuses, en particulier les évaporateurs rotatifs, sont utilisées pour séparer les solvants des mélanges liquides. Ce processus est essentiel dans la recherche et le développement, où la séparation des solvants est nécessaire pour une analyse ou une utilisation ultérieure.
Conclusion :
Les centrifugeuses sont des outils polyvalents utilisés dans diverses industries pour la séparation et la purification de substances. En exploitant les principes de la force centrifuge, de la chaleur et du vide, les centrifugeuses peuvent séparer efficacement les substances en fonction de leur densité, ce qui les rend indispensables dans des domaines allant des produits pharmaceutiques au traitement chimique.
Une pompe rotative peut atteindre des pressions de vide aussi basses que 10-6 mbar (0,0001 Pa). Cela est possible avec les pompes à vide à palettes multi-étagées, qui utilisent deux ou plusieurs mécanismes de pompe à palettes pour augmenter la pression. Ces pompes poussent le fluide à travers les étages, ce qui permet d'obtenir un vide plus efficace.
La pompe à palettes est la pompe la plus fréquemment utilisée pour obtenir le vide. Il s'agit d'une pompe de pré-vide qui peut directement évacuer la pression atmosphérique. La pompe a une vitesse de rotation d'environ 1500 tours par minute et utilise un clapet radial mobile. La chambre à vide de la pompe est graissée avec de l'huile, et un vide grossier peut être obtenu avec une pompe à deux étages.
Il est important de prendre en compte les caractéristiques de la pompe pour choisir celle qui convient le mieux à votre laboratoire. Parmi ces caractéristiques figurent la vitesse du moteur (tr/min), la puissance (hp), le niveau sonore (dB), l'embout du tuyau (mm) et le poids net (Kg). Ces facteurs peuvent aider à déterminer l'adéquation de la pompe à des applications spécifiques.
Lors de la sélection d'une pompe à vide de laboratoire, il est recommandé de choisir en fonction des besoins de l'application. Les applications d'aspiration, de filtration et d'aspiration peuvent être réalisées efficacement à quelques centaines de Torr, ce qui est dans la gamme des pompes sèches. Cependant, pour les lyophilisateurs, les applications de distillation moléculaire et les lignes Schlenk, des niveaux de vide de 10-3 Torr sont généralement nécessaires, ce qui peut être réalisé avec des pompes à palettes scellées à l'huile.
Le taux d'évaporation dans les évaporateurs rotatifs dépend de divers facteurs tels que le type de solvant, la température du bain, la puissance de condensation, la taille de l'évaporateur rotatif et le type de condenseurs. Des solvants différents peuvent nécessiter des niveaux de vide différents pour une évaporation efficace. Les solvants à faible point d'ébullition peuvent être évaporés à l'aide de pompes à membrane chimiques à deux étages avec un vide allant jusqu'à 7 mbar, tandis que les solvants à point d'ébullition moyen et élevé peuvent nécessiter des pompes à membrane chimiques à trois ou quatre étages avec un vide allant jusqu'à 1,5 mbar ou moins.
Le volume et la vitesse de pompage requise jouent également un rôle dans le choix de la pompe appropriée. Les évaporateurs rotatifs de table dont le volume ne dépasse pas 5 litres nécessitent généralement des pompes à membrane chimiques dont la vitesse de pompage est d'environ 1 à 2 m3/h. En revanche, les évaporateurs rotatifs à grande échelle, dont les volumes peuvent atteindre 20 litres, peuvent nécessiter des pompes chimiques à membrane d'une vitesse de pompage d'environ 3 à 5 m3/h.
En résumé, les pompes rotatives peuvent atteindre des pressions de vide aussi basses que 10-6 mbar. Le choix d'une pompe à vide dépend de l'application spécifique, notamment de facteurs tels que le niveau de vide requis, le volume, la vitesse de pompage et le type de solvant utilisé.
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